8 800 100 8421
звонок бесплатный

Самое главное достижение разработчиков ДК «ОБЬ»

Диспетчерские комплексы, созданные новосибирской компанией ООО «Лифт-Комплекс ДС», заняли лидирующие позиции на рынке оборудования для систем диспетчеризации. Сегодня ДК «ОБЬ» используется в каждом третьем из 500 тысяч лифтов, действующих в России. Корреспондент журнала «Лифтинформ» посетил производство популярной продукции, чтобы выяснить, в чём секрет успеха Новосибирцев.

ИЗ ПРОШЛОГО В БУДУЩЕЕ

Производство «Лифт-Комплекс ДС» находится на территории Научно-исследовательского института автоматических приборов (НИИАП), который был организован ещё в годы Великой Отечественной войны и послевоенные годы, когда поднималась Новосибирская промышленность.

Идеально прямые сибирские сосны и ели, капитальные производственные здания, напоминают о прошлом величии НИИАП. В одном из таких зданий «ЛКДС» арендует площади для выпуска своих знаменитых диспетчерских комплексов «ОБЬ».

За массивной дверью – лестница на верхние этажи. Каркас из трёх стальных панелей, когда-то являвшийся частью обрамления двери лифта – это всё, что от него осталось. «Лифт демонтировали после того, как он отработал назначенный срок, и ставить новый не стали – это слишком дорогое удовольствие для института», – поднимаясь по лестнице, объяснял заместитель директора «Лифт-Комплекс ДС» по общим вопросам Владимир Ковалёв, который и привёз корреспондента журнала «Лифтинформ» на производство. Наконец, нужный этаж. В производственные помещения «ЛКДС» попадаешь, будто из прошлого возвращаешься в настоящее. После запустения – капитальный ремонт, чистота и порядок. «Лифт-Комплекс ДС» здесь более 12 лет, – заметил Владимир Ковалёв. В 1998 году, когда всё только начиналось, первые лифтовые блоки версии ЛБ 3.0 выпускались на производственных площадях «Новосибирского Академгородка». На новом месте разработчики предложили «свежую» модель – ЛБ 5.0. За год выпустили порядка 300 лифтовых блоков. Тогда на производстве были заняты всего 6 человек – 2 монтажницы, 2 регулировщика и 2 сборщика. Продукт оказался востребованным. Позже пользователи ДК «ОБЬ» стали формировать системный подход к выбору диспетчерских комплексов, и предприятие смогло предложить им целую линейку изделий 5-й и 6-й версий, полностью совместимые с прежними моделями и друг с другом. С ростом числа заказов росли и объёмы производства.

Сегодня ООО «ЛКДС» выпускает порядка 1500-2000 лифтовых блоков в месяц, а также 300-450 единиц сетевого оборудования (моноблоки КЛШ-КСЛ, КСЛ, Контролеры локальной шины). «Лифт-Комплекс ДС» осуществляет поставки в большинство регионов России – от Калининграда до Владивостока, а также в Белоруссию, Украину, Литву, Латвию, Казахстан и Туркмению. Сигнальные экземпляры недавно «уехали» в Нидерланды, Францию и Америку.

СНАЧАЛА НАБИЛИ МНОГО ШИШЕК

Производство ООО «Лифт-Комплекс ДС» – это регулировочный, монтажный, сборочный и упаковочный участки, служба ОТК, а также складское помещение. Технологический процесс начинается именно со склада. Заведует им Сухалетова Марина Викторовна – один из опытнейших работников предприятия. В этом году её хозяйство попало под модную волну компьютеризации. Благодаря программе 1С любой специалист, имеющий к ней доступ, даже без помощи кладовщика может узнать, на каких стеллажах и полках и в каком количестве имеются те или иные детали и узлы. Когда комплектующие поступают на производство или склад принимает новую партию оборудования, база данных обновляется. На стеллажах – всё то, что используется для изготовления систем диспетчеризации: заготовки печатных плат, которые здесь называют полуфабрикатами, радиоэлементы, конденсаторы, прочие компоненты. Многое, прежде всего, мелкосерийные комплектующие, производятся на площадях «ЛКДС». Однако основные элементы лифтовых блоков, прежде всего печатные платы, изготавливают партнёрские организации по чертежам новосибирских разработчиков. «Их сборка – это сложный технологический процесс, закупать производственные линии под свои объёмы оказалось экономически невыгодно, поэтому мы решили искать поставщиков», – пояснил Владимир Чесноков. На первом этапе полуфабрикаты для «ЛКДС» собирали на предприятии в соседнем Бердске. Фирма была  ориентирована  под выпуск этого вида продукции и поэтому располагала всем необходимым оборудованием для каждой операции. Однако  Бердское производство не справлялось с возрастающими объёмами «Лифт-Комплекс ДС», поэтому новосибирцам пришлось искать более мощных поставщиков.

В 2009 году было принято стратегическое решение о недопустимости сотрудничества только с одним производителем печатных плат. В итоге ООО «ЛКДС» разместило заказы в России и Китае. «Более оперативно технологические вопросы можно решать в своей стране, но основного поставщика мы всё-таки нашли за границей, – заметил Владимир Чесноков. – Правда, на первом этапе мы, пока добивались от китайских партнёров необходимого качества, набили много шишек». Китай – это другая культура, другой язык, другой подход к решению деловых и технологических вопросов. «Китайские производители делают всё сразу и очень быстро, – уточнил Владимир . – Для них сложен период согласований, и они с трудом возвращаются к уже сделанному. Надо было потратить много времени, чтобы получить предсказуемое качество и перейти разделяющую нас грань, и теперь наши отношения можно назвать по-настоящему партнёрскими».

Доверительное отношение – это хорошо, тем не менее, ухо всё равно следует держать востро, согласились в «ЛКДС». Большая проблема китайской фирмы – кадры. Костяк её производства составляют от силы 5-6 специалистов, остальные – сезонные рабочие. Сезон прошёл, и они разъехались по своим деревням, кто-то вернулся с «каникул», а кто-то нет. Поэтому каждый год приходится набирать и обучать новых сотрудников.

Со склада полуфабрикаты обязательно направляются на участок регулировки. Здесь они тестируются – проверяются на соответствие техническим условиям. Каждый узел лифтового блока имеет сопроводительный паспорт, в котором последовательно записывается «легенда», то есть данные об оборудовании на всех этапах жизненного цикла: кто и когда  работал над  изделием,  его тип, какие неисправности выявлены в ходе тестирования на участках реулировки, сборки  и приемки ОТК   , «Легенда» хранится  весь гарантийный срок изделия. На участке работают три регулировщика. Один из них, протестировав очередной ЛБ 6.0 УКЛ, подвёл итог: «Здесь всё нормально». По его словам, брак попадается, но не часто. Это, как правило, мелкие недоделки, которые устраняют сами регулировщики. После проверки и настройки заготовка поступает либо на участок монтажа, либо на участок окончательной сборки в зависимости от технологического процесса.

ТРУДНО ПРИВЫКАТЬ РАБОТАТЬ ПО СТАНДАРТУ

На монтаже заняты только женщины, которые ранее осваивали эту специальность на крупном советском заводе «Точмаш», все имеют самые высокие разряды. Мы посетили участок в тот момент, когда поступило задание  на монтаж линейных трансформаторов для  моноблока КЛШ-КСЛ, которые используются в составе ДК «ОБЬ» для цифровой и звуковой связи между удалённым узловым модулем диспетчерского пункта с использованием Ethernet-сетей. Женщины объяснили корреспонденту «Лифтинформа» специфику своей работы так: «Обычно, мы имеем дело с мелкими деталями, поэтому их монтаж должен быть выполнен особенно тщательно». В 2008 году специалисты швейцарского сертификационного органа Quality Service вручили руководству предприятия сертификат серии международных стандартов системы менеджмента качества организаций и предприятий ISO 9000. «Не скрою, новый порядок организации работы в рамках международного стандарта приживался очень тяжело, – признался Владимир Ковалёв. – Попытки жить и работать, как положено по ISO 9000, до сих пор наталкиваются на консерватизм работников. Ведь всегда можно найти причины для того, чтобы отступить от того или иного требования». Тем не менее, Владимир считает опыт компании в системе мировой стандартизации довольно успешным, так как он позволил подготовить и начать реализовывать стратегию развития производства, проводить анализ и маркетинг рынка и планировать свою деятельность.

«Планировать надо всё и при любой социально-экономической модели – не важно, строим мы капитализм или социализм», – уверен заместитель директора «ЛКДС».

После монтажа изделие поступает на участок окончательной сборки. Здесь платы лифтового блока монтируются в корпуса. На участке работают два сборщика.

«– Сколько за смену делаете изделий?»- задал вопрос одному из сборщиков.

– В зависимости от сложности узлов и их количества, которое поступает к нам на участок. В среднем я делаю по 200-300 изделий. Лифтовые блоки, моноблоки всех модификаций, контроллеры локальной шины, полуфабрикаты и другие заготовки подвергаются частичному и 100-процентному контролю в ОТК. Только после отметки-штампа этой службы изделие идёт на упаковку, а затем на склад готовой продукции. Сначала через контрольные процедуры проходит сигнальное изделие, потом опытная партия (10 % объёма заказа) и только после этого основная партия. Причём, на всех этапах служба ОТК действует в тесном контакте с инженерами и производством.

Автоматизированные испытательные стенды, другая технологическая оснастка и программное обеспечение  созданы в «Лифт-Комплекс ДС». Оборудование , на испытательном стенде, прогоняется не менее 4 часовНа основании испытаний, службой  ОТК ставится оценка партии. В случаях постоянного выявления дефектов или выходов из строя элементов одной серии предприятие предъявляет претензии поставщику, и он исправляет свой брак. «Когда мы только начинали работать с контрагентами,  подобных случаев было достаточно, а сейчас сотрудничаем только с теми контрагентами которые поставляют нам полуфабрикаты с предсказуемо высоким уровнем качества, обеспечивая его проверку на нашем технологическом оборудовании, и качество заготовок стало гораздо выше, – уточнил начальник ОТК Алексей Агеев. – На выходном контроле наших  изделий мы также, бывает, выявляем брак. Но за последние 1,5 года это происходит гораздо реже, чем раньше, неисправности единичные и легко устраняемые. В любом случае заказчику оборудование поступает полностью исправным».

Ещё один нюанс – упаковочный участок и ОТК находятся в непосредственной близости друг от друга. Это позволяет минимизировать возможность случайных повреждений готовой продукции  в промежутке между этапами приемки и упаковки.

ВОЛЯ, КОМПЕТЕНТНОСТЬ И СТАБИЛЬНОСТЬ

Над вопросом: за счёт чего компания смогла добиться большого успеха в деле диспетчеризации лифтов, руководители производства не стали долго раздумывать. «Многое, конечно, зависит от самой идеи создания диспетчерского комплекса «ОБЬ» и от того, как решаются вопросы качества продукции. Но самое главное – это коллектив», – заявил Владимир Ковалёв. Коллектив складывается из трёх неразрывно связанных частей. Администрация, первым лицом которой является директор ООО «Лифт- Комплекс ДС» Константин Колупаев, – это «воля, напор, стратегическое видение». Вторая составляющая – инженерно-технический состав. «Технический директор Олег Андрейченко – светлейшая голова, уровень его компетенции колоссальный», – сказал замдиректора. И третья, наиболее важная часть коллектива – это люди, задействованные непосредственно на производстве. В целом на предприятии работает порядка 50 человек. Коллектив достаточно сбалансирован: есть и «опытные аксакалы», которым до пенсии рукой подать, но они могут дать фору молодым, и люди среднего возраста, и совсем «необстрелянные» юнцы. Они, как правило, совмещают работу с учёбой в вузах. «На предприятии исключена практика, когда человеку, достигшему зрелого возраста, предлагают освободить место для молодёжи.

У нас всё зависит от личных качеств и квалификации специалиста. Такой подход и обеспечивает сохранение преемственности в коллективе», – заметил Владимир Чесноков.

За 11 лет работы с производства ушли лишь 4 человека. Это произошло в 2007 году, и с тех пор «никто не убавился». Стабильная работа даёт возможность сотрудникам компании наперёд планировать свою жизнь. А уверенность рабочего человека в своём будущем – само по себе очень ценное достижение в эпоху социальных и экономических преобразований и реформ.

Беседовал Валерий Горбачёв

Журналист «ЛифтИнформ»


Возврат к списку

06.12.2017
Как получить заказ до Нового года.
05.12.2017
Новая линейка оборудования
13.11.2017
ООО "Лифт-Комплек ДС" шестой раз приняло участие в международной выставке «INTERLIFT», которая проходила с 17 по 20 октября в Аугсбурге (Германия).
09.11.2017
теперь поддерживают контроллеры BIONIC, работающие в группе.